近日，榆林新材料集团铝业分公司电解一车间成功研发新型电解槽炉门卡扣及回型密封圈，通过技术创新实现密封性能升级。经实践验证，改进后的密封系统使烟气泄漏量降低60%，同步提升出铝作业效率15%，为电解生产绿色化、安全化升级提供了关键支撑。

密封技术创新：以数据筑牢环保防线

在电解铝生产中，电解槽烟气泄漏曾是制约电解车间生产环保达标的关键难题。针对这一痛点，电解车间研发团队对炉门密封部件进行系统性改进，新型卡扣采用贴合式结构设计，通过多维度锁紧机制增强炉门与槽体的密封精度。

回型密封圈选用耐高温废旧防尘布袋，实测在1000摄氏度工况下仍能保持良好密封性能，同时，利用废旧物料替代原材料，大幅削减了生产成本，为车间在环保改造的同时实现降本增效，展现出技术创新与成本管控的双重价值。实测数据显示，改造后密封效率较传统结构提升60%，车间内烟气浓度下降30%，从源头大幅减少污染排放。

细节优化突破：安全与效率双提升

在出铝作业环节，新型炉门卡扣的自锁式设计展现显著优势。改造前，炉门受外力影响易意外闭合，需人工使用支架进行支撑，既增加操作步骤，又存在碰撞铝包的安全隐患。改进后，炉门两侧增设的角度锁定装置可固定开启状态，单次作业时间缩短至3分钟以内（原需4.5分钟），还因减少机械碰撞损耗，使炉门平均使用寿命延长至原来的1.5倍，节约了维修成本，实现了安全生产与降本增效的双重突破。

此次技术创新是榆林新材料集团铝业分公司以“环保+生产”双轮驱动发展的典型实践，彰显了铝业分公司在技术攻坚上的决心与实力。未来，将持续聚焦节能降耗、安全环保等核心目标，持续推进技术升级与管理优化，推动更多小改小革成果落地，为榆林新材料集团冲刺环保A级评定注入强劲技术动能。

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