宝钛集团板材厂（以下简称“板材厂”）秉持“全面协同 精细精益”的精益文化理念，锚定精益管理核心，从现场管理、标准化作业、生产管理、设备自动化改造四大维度精准施策，实现多方面管理工作同步提升，被评为宝钛集团2024年度精益管理对标提升示范单位。

以目视化、低碳化打造高效生产环境

板材厂以精益管理“消除浪费 持续改善”为核心，推行目视化管理工具，细化现场区域，明确工艺传票填写重点要素，减少物料找寻时间，推动工序流程衔接效率提升20%；细化设备巡检流程，制作设备关键点检部位目视化看板，在关键设备旁安装“点巡检问题处理流程牌”及“设备运行指示牌”，设备状态一目了然。践行精益绿色理念，以冷轧跨区域为示范，打造“节能+保障”双优的照明试点，通过探索生产现场低碳转型路径，为精益现场注入绿色动能。

以标准化作业规范稳质提效

板材厂组建由骨干能手、一线操作工、技术人员组成的“标准化小组”，运用“SOP+PDCA循环”工具，从“制定-落地-优化”全链条推进作业标准化，2024年度共制定《热轧标准化》《板材包装作业流程》《科研料生产顺号分段管理规定》等11个文件，发至各工序参照执行。“标准化小组”定期进行现场标准化执行监督检查，确保作业流程统一、产品质量稳定。

以拉动式生产与数字化工具保障高效交付

板材厂锚定精益生产“以客户为中心”的核心，利用“拉动式生产”理念，积极推进MES系统深度应用，在生产、工艺等各个环节逐步实现生产过程数据跟踪及合同智能化追踪，实现“订单-计划-生产-交付”全流程数据互通，有效提高工作效率，保障生产流程科学可靠运行，同时结合三大轧机特性实施精益排产，优先保障重点合同交付，提升生产计划科学性与准时交付率。

以自动化改造提速增效

板材厂以“TPM管理”为抓手，围绕提升设备综合效率目标，完成高压水切割机控制系统、高温真空蠕变炉等自动化改造项目，进一步提高操作便利性及设备运行稳定性；完成高温退火炉曲线及程序改造，升温效率提高17%。1850热轧机组进一步探索完善自动轧制，实现对典型规格产品批量化自动轧制，使产品尺寸及性能的一致性稳步提升；1850生产线借助设备数字化管理平台，实现了设备全生命周期数字化管理。

板材厂通过精益管理“四维发力”，已形成“现场有序、操作规范、排产精准、设备优化”的高效生产格局；下一步，将持续深化精益管理，不断探索精益方向，为企业高质量发展提供坚实支撑。