2025年，宝钛集团锻造厂（以下简称“锻造厂”）积极贯彻宝钛集团战略部署，紧盯全年生产任务目标，成品产量、锻件产量同比实现增长，超额完成年度指标，生产效率、产品质量、安全水平和队伍建设工作全面提升，以扎实的业绩为宝钛集团高质量发展注入了强劲的锻造动力。

深化数字转型 生产效能实现新突破

面对复杂多变的市场形势与生产压力，锻造厂大力推行成本精细化管理，严格控制各项成本；积极开展工艺路线创新，提高产品成品率；系统推进设备管理创新，生产效率显著提升。采用“操检合一”生产模式，锻造厂培养了一支一岗多能、技术过硬、能打硬仗的专业团队，为宇航级钛及钛合金智能锻造产线投产运行积累了宝贵经验；引入多种信息化工具，实现了生产过程的精准控制和优化；通过数字化仿真技术优化锻造工艺，减少试错成本，提高产品质量一致性；严格执行设备管理制度，强化自主检修能力，优化外协检修流程，科学评估设备使用寿命，实施备品备件精准管理，持续推进备件国产化替代和修旧利废工作，全年降本增效成果显著。通过一系列精细化管理和精准调控，分厂重点设备运行效率持续提升，月均设备可开动率达99%以上，确保了高端锻件产品的按时交付。

强化精益管理 产品质量迈上新台阶

锻造厂深入实施精益生产理念，将质量管控贯穿于生产全过程，通过工艺和流程优化，实现了产品质量稳步提升。针对大规格棒材生产过程中的技术难点，组织技术攻关，优化锻造工艺参数，规范操作流程，有效解决了棒材端部开裂等质量问题。建立标准化作业流程，创新采用多火次无打磨连续生产工艺，合理分配手动与自动打磨，使每批次产品无形损耗显著降低，成品率显著提高。在大规格棒材、锻件生产过程中，进一步完善质量控制措施，细化工艺参数，提高产品组织性能一致性。在TC4锻件生产方面，采用联合开发方式，按照客户要求节点完成了多批次重点产品的生产任务，同时推广应用自由锻与径向锻造复合工艺，使部分钛合金棒材生产周期缩短20%，成材率提升2个百分点。

筑牢安全防线 安全管理取得新成效

锻造厂完善安全管理体系，强化责任落实，严格执行宝钛集团安全生产各项规定，加大隐患排查治理力度，建立安全隐患动态管理台账，对重大隐患实行挂牌督办。完善安全生产责任制，分厂领导班子坚持每月带队开展安全专项检查督办，确保问题整改闭环管理，各生产班组严格落实每日班前会制度，结合典型事故案例开展警示教育，职工安全意识显著增强。2025年，锻造厂组织开展安全、环保、消防相关教育培训活动17场、安全环保及消防应急演练3场，参与职工共计600余人；常态化开展《重大火灾事故隐患判定标准》《特种设备重大事故隐患判定准则》培训，实现了全年安全生产零事故。

加强人才培养 队伍建设呈现新气象

锻造厂高度重视人才队伍建设，围绕人才创新培养机制，深入开展“师带徒”活动，创新实施阶梯式培养模式；制定并实施《锻造厂“师带徒”管理制度》及配套考核评价办法，分批次组织37对师徒开展“传帮带”，截至12月底，37名徒弟已按期出师，有效促进了青年职工技能成长。此外，锻造厂技术骨干、技术能手及技能标兵组成技能提升团队，围绕关键项目开展技术攻关；选派高级技师担任培训导师，为新入职职工制定个性化培养方案；组织开展装出炉车司机和精锻机操作手岗位练兵技能竞赛，营造“比学赶超”的浓厚氛围。通过多形式、多渠道的培养锻炼，一批青年技术骨干迅速成长，并在宝钛集团技能大赛中获得优异成绩，职工队伍整体技能水平得到全面提升。

展望2026年，锻造厂将继续坚守初心，聚焦提升经营质效，以更高的标准、更实的作风，为宝钛集团建设世界一流专业领军企业贡献锻造力量。